地面是制药厂洁净维护结构中最受重视的部分之一，在其地面材料的选型中，除了满足地面的共同要求外，亦应考虑地面的发尘量和施工难易程度以及成本等。一般要求是：
1.良好的耐磨性能；
2.可以抵抗酸碱液和药液的侵蚀，且材料本身无污染；
3.防滑；
4.抗静电；
5.二次施工简便，地面可无接缝加工；
6清洗、维护方便。
其中地面的耐磨性是主要要求，这也是基于减低地面发尘量的需要。目前制药厂洁净车间常用的几种地面如下表；

在上述的地面中，水磨石地面是国内药厂实施GMP改造前使用最多的，近几年，越来越多的药厂使用环氧树脂自流平地面，认为水磨石地面易产尘，施工难度大，质量不易控制，且不够“现代化”，其中易产尘是设计师放弃水磨石地面的主要理由。
    对于这一问题，应该首要研究影响药品质量的主要因素及次要因素，分析其所占因素的大小。
    根据《药品生产管理规范》（GMP）实施指南（1992）及有关资料分析，在药品生产过程中，影响药品质量的因素中，工艺占90％，洁净室技术占10％，洁净室技术因素主要指由于设计或使用不当而造成的空气污染，这也是洁净室污染的主要原因，详见表2。

表2 洁净室污染的主要因素:
    从以上分析中可看出，地面产尘对药品质量的影响是极低的，而且是在空气和人、物净化问题解决了以后才会凸现。
    地面发尘量的多少受材料、使用、环境、工程质量及保养等诸因素制约，较难估算，也极少有实验数据，一般由于它的发尘量近相当于人的发尘量的1／10左右，仅计算人的发尘量。《空气洁净技术原理》（1983.许钟麟）提出相当人员密度的概念，即把各种表面的发尘量折算成人的的相当发尘量，全部表面相当于一定数量的人：设1m2面积的空间中（h＝2.5m）单人的发尘量为G粒／min·人，n个人静止时的室内的单位发尘量为：
 G=*n = ( 粒/m3·min
 式中=n―――真实的人员密度
 P―――人数
 F―――室内面积 m3
 β―――洁净室所有表面相当于一个人静止发尘量时的洁净室面积
    通过对水磨石地面的洁净室实测统计，得出β＝8，即大约8m2地面的洁净室所有表面的发尘量，相当于一个人静止时的发尘量，即105 粒／min，此时的实测值和计算值相差很小，基本都在理论波动范围之内。
    以水磨石为例，分析各种地面之间的耐磨差异。地面的耐磨指标是以g/cm2表示的,测试时以一定的轮子按规定的转数摩擦地面，得出的地面材料损耗量就是地面的耐磨系数。
    试验方法及材料不尽相同，且所加荷重也未加以标注，所以，单从磨耗量上无法对地面材料作比较。据《药品生产管理规范》（GMP）实施指南（1992）介绍，日本药厂常用以下三种材料：
1．瓷砖地面，认为耐久，易修补，但不够平滑，缝隙处易受污染；
2．环氧树脂地面，认为平滑但不耐重物搬运，裂缝后不易修补；
3．尿烷树脂（氨基甲酸乙酯）树脂，认为在上面搬运重物仍然是问题，且耐热性差。
    可见，瓷砖以其耐磨、光滑、耐酸碱作为首用材料，优点是显而易见的，当然，它也有整体平滑性差，有接缝、质脆的弱点，在这一点上是肯定不如整体现浇水磨石的，既然瓷砖都可应用于制药厂，那么，水磨石也应该不成为问题，当然，由于水磨石地面的施工过程劳动强度大、质量受人为因素影响较大，在国外较少使用，现代材料工艺简单、节省人力，加上涂料厂商的大力宣传，因此，涂料地面给人们留下了深刻印象，它也确有施工速度快、耐腐蚀、整体性好的优点，在工艺需要又经济条件许可的情况下，采用涂料地面无可厚非，但在考虑地面强度要求及造价等因素条件下，不应排斥水磨石地面，当然，在水磨石地面上再做涂料面层就更不可取了。
    总之，水磨石地面对于国内药厂的洁净室，包括100级洁净区来说，应不失为首选地面，所以，国家有关标准就明文提及水磨石地面。在1999年5月颁发的国际标准ISO／DIN14644-4：洁净室及相关受控环境第四部分，设计与施工中所列举的地面材料及特性中也列出了水磨石。
    地面的开裂和防潮是两个应予以相当重视的问题，尤其是大面积地面。
有耐酸碱要求的地面，可以用聚氨酯、环氧树脂、过氯乙烯、乙烯、氯化橡胶、氯丁橡胶等涂料。有耐油要求的地面，可用环氧树脂、过氯乙烯、醇酸、硝基等涂料。在大多数的制药厂洁净车间，只要按照标准施工，保证水磨石地面的的质量，应不失为首选地面材料。